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如何印刷完美的彩色瓦楞纸箱

采用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时,在设计上的要求比较宽松,但需要注意以下几点。



(1) 连续调图案的密度分布要均匀,并要按色别区分挂网角度。主体色应为原色或间色,能利用专色的尽量不要设计成多色套印。


(2) 含有大面积实地套印的,不要再设计同色套印的细小图案或文字。如果需要烫印,则设计的实地烫印面积不宜太大,以免由于压力不实而造成烫印漏白;烫印的文字也不宜太小,否则会糊字、糊版。需要印金的一般要设计成先印一层均匀的底色再印金。


(3) 避免沿印刷方向设计长条实地,以免在串墨辊的串墨作用下使周围的空白部分受到长条边缘印色的影响。


(4) 避免设计大面积深暗色调的实地,因为胶印的墨层厚度不可能像网印那样厚实,如果非要达到设计的那种深暗效果可能要印两遍,这会给印刷和印后加工带来麻烦。


(5) 设计时条形码不宜采用套印,且拼版时尽量将条形码放在版面中间或接近叼口的地方,因为左、右上角易出现甩角或起皱,特别是印刷面积较大的纸箱面纸时尤为明显,这会使条形码产生重影、变形。而且,条形码的线条方向要尽量与印刷方向相同,因为印刷中橡皮布的挤压变形主要发生在印刷方向上。最后还要注意成箱后条形码要位于纸箱背面或侧面的下方。



与印刷有关的问题

01

与胶印机有关的印刷故障


在用胶印机印刷瓦楞纸箱面纸时,与胶印机有关的印刷故障较多,可以归纳为以下几种。


(1) 套印不准。套印不准的原因有多种,如机器的套印精度不够,应当进行大修;橡皮布松动;印版版夹松动;机组之间纸张的交接不稳定;递纸牙开牙、闭牙不良;开闭牙弹簧断裂或油眼缺油、锈死;在入机前纸张前沿受力不匀或纸的两端被动进入叼牙,进入机组之间后,被动进入叼牙的纸张又被展平等。

(2) 水杠、墨杠。一般都是由于水辊、墨辊的接触压力不匀造成的。此外,还要检查墨辊和水辊的轴承是否卡死或隙动。印刷中还要注意水墨平衡的控制。

(3) 网点增大或缩小,甚至丢失。

应从以下几方面着手检查和解决:压力是否合适;橡皮布是否老化或轧伤;印刷机各滚筒柱面是否磨损或夹有油垢等异物。有规则的网点增大有可能是传动齿轮缺齿或齿间夹有铁屑、异物;滚筒轴承损坏,使网点横向呈杠形增大,随后又缩小;橡皮布弹力不良,或印刷压力太大,超过了橡皮布的弹性限度,网点会出现有时增大、有时缩小或丢失,应更换橡皮布和衬纸;而滚枕上有太多的墨垢或异物,或橡皮布过宽,其一端高于滚枕时,会导致压力不平衡,结果一端网点增大,一端网点缩小。


(4) 粘脏打花。由于瓦楞纸箱面纸的定量较高,一般在180g/m2以上,挺度高、卷绕性差,但反弹性强,容易产生粘脏打花现象,因此,在印刷机组中应根据模切位定位防打花装置,必要时还可在过纸滚筒上对应于无墨或少墨的部位加垫海绵垫。另外,由于面纸定量较高,印刷时纸张从叼牙中掉落的现象也较普遍,因此,在调节前规时要保证进纸顺畅,待纸张充分进入前规后再合压印刷,并调节好收纸牙排的叼力。因纸箱面纸的反面为灰底纸,平整性差,收纸和堆纸时要注意背面粘脏,可适当增加喷粉量,并控制堆纸高度,使收纸尽量整齐。


02

与油墨有关的故障

(1) 油墨黏度不合适。油墨黏度太低,印刷时容易糊版,同时供水量也必须增加,在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回,使润版液起脏。另外,印刷品吸收大量的水分后会产生变形弯曲,给印后加工带来困难。而且,黏度和内聚力较低的油墨在高速印刷时还会发生离心飞墨现象,如果飞到印版上又被水辊粘回,使润版液起脏,反过来又会引起糊版。油墨黏度太高,着墨困难,特别是网目调更是印不上去,即使加大墨量效果也不明显,而且印刷品易发生粘连。

(2) 印刷品易掉色。在印刷瓦楞纸箱面纸时要采用高光耐磨油墨,以保证印刷图案能够经受得住运输中频繁的搬运和摩擦。在调节油墨时不要掺入汽油,因为汽油会溶解或裂解油墨中的内聚交联物质,破坏连结料的链状结构。调墨油也不能加兑太多,否则油墨中的连接料树脂会被冲淡并与色料脱离,使色料以粉状悬浮在纸张表面,而油脂及其溶解的助剂都被纸张纤维吸收到纸张内部,这样的印刷品如果直接与瓦楞贴合,在生产中容易发生刮痕或掉色现象;如果进行覆膜则会发生起泡、虚浮现象,容易脱膜;如果上光则易掉色和产生刮痕;如果压光,光油和色料易被钢带粘回脱落。

(3) 印刷品干燥太慢。这与调墨有很大关系,在印刷大面积实地时,如果油墨中的脂类太多,纸张纤维的亲脂亲油性就会影响助剂的挥发干燥。而且印刷后的大面积实地往往还需要上光,这对油墨的干燥更为不利。另外,在高温干燥的季节不能过多地使用燥油,可用防黏剂代替部分燥油,并适当增加喷粉量,防止粘连,这可能会给后面的覆膜工序带来麻烦,但覆膜时可临时增加除粉工序。


03

与纸张有关的印刷故障


对面纸的质量要严格把关,纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光泽度、白度等指标在进厂时都应进行检测,并保证符合要求。

面纸的颜色会影响主体色的印刷效果,面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响,容易造成平网印刷色调不一致,特别是3~6成的网目调最为敏感。

变形的纸张印刷时会产生皱褶现象,应调节车间湿度,使纸张含水量恢复平衡。弯曲的纸张输纸比较困难,应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量,适当加大送纸毛轮的力度,保证输纸良好。在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。对于需要印两遍的产品,印刷后应按时松纸,初干后紧密打包,防止纸张变形而影响套印。

对于掉粉的纸张,可以适当降低油墨的黏度或适当减轻印刷压力来弥补,并将图案文字最少的版面安排在第一色组,使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来,且印刷速度不宜太快,还要勤洗橡皮布。对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张,采取印前空压或预印一层防黏剂(加少量白墨)的办法虽然可以在一定程度上解决问题,但在材料、能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本,且印后加工中仍会出现各种各样的问题。

与印后加工有关的问题

印后加工的质量取决于印刷品的质量。印刷品既能充分干燥,又平齐,不发生变形弯曲,印后加工的质量才有可靠保证。


对于需要烫印的产品,印刷时定位要准确,否则容易出现烫印移位现象。


覆膜中容易出现的问题有起泡、起皱、发暗等。印刷品油墨干燥不良会使膜起泡,因为油墨中的有机溶剂和水分在经热轧后会汽化逸出,刚好被膜封住,特别是覆膜速度过快时更加明显。有的面纸发皱、面纸不整齐、弯曲,覆膜时会造成撕纸、起皱。另外,覆膜机硅橡胶压力辊的磨损也会引起覆膜起皱。纸张水分大,覆膜后会发暗,对于印金产品,如果纸张水分太大,覆膜后水分更难挥发,会使金墨氧化变黑。


压光时成品的光亮度主要取决于4个方面:


(1)纸张的光泽度和平整度;


(2)上油量。上油量太少,压光后的光亮度差,但上油量太多,压光后印刷品发黄、发暗;


(3)光油的干燥时间。光油干燥时间不能太长,否则干燥后压光压不平,或者压不出光,但光油干燥时间太短,光油溶剂未干,压光后会被钢带粘花,将印刷品揭毛、揭花,压光后堆放在一起还会粘连;


(4)钢带的新旧。新钢带压光的效果要好于旧钢带的压光效果。


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